En la feria de Hannover, celebrada entre el 25 y 29 de abril, Bosch ha demostrado en su stand que la fábrica conectada es finalmente una realidad. Maquinaria, sensores y software se combinan para configurar una fábrica digitalmente conectada. El resultado se traduce en un conjunto de ventajas a lo largo de toda la cadena de valor: mayor productividad, control de calidad en tiempo real y menores necesidades energéticas.
Proporcionamos componentes y conceptos coordinados para la Industria 4.0 de una misma fuente, mejorando así la transparencia y la eficiencia en la fabricación
, aseguró Werner Struth, miembro del Consejo de Administración de Bosch. La empresa ha implementado ya con éxito más de 100 proyectos en torno a la Industria 4.0. Si bien los conocimientos y experiencia en los campos del hardware y el software son indispensables, no son, sin embargo, suficientes por sí solos. Necesitamos estándares abiertos. Demasiados sistemas propietarios pueden lastrar el progreso de la Industria 4.0
, agregó Struth.
Conectividad y sensores: fin de los defectos y mejora de la logística
Con una exposición titulada La Industria 4.0 en vivo en Bosch, la empresa está demostrando en su stand que la fabricación puede ser conectada a lo largo de la cadena de valor e, incluso, más allá de los límites de la empresa. Un ejemplo de ello es el control continuo de la calidad de las juntas de atornillado críticas para la seguridad, tales como las que se emplean en la industria del automóvil. El atornillador sin cable Nexo de Bosch registra, entre otros parámetros, el par de apriete durante el proceso de atornillado, y transmite estos datos al software Process Quality Manager, capaz de reconocer en tiempo real si el proceso de apriete del tornillo se lleva a cabo correctamente.
Cualquier desviación es inmediatamente alertada y notificada directamente a los técnicos correspondientes. Los datos generados por el atornillador inalámbrico pueden ser mostrados en la ActiveCockpit, que es una pantalla de gran tamaño situada en la sala de producción. Gracias a unos claros gráficos y diagramas, los empleados conocen en tiempo real el progreso de la producción.
La información proporcionada en tiempo real también ayuda a mejorar la logística. La solución de sensores conocida como TRAQ (de track quality: calidad del seguimiento) supervisa las cadenas de suministro. Con este fin, los sensores en el envase o en el mismo producto registran toda la información relativa a la calidad de su transporte, como la temperatura, vibración, luz y niveles de humedad, y la envían a la Bosch IoT Cloud.
Una aplicación de software en la nube, desarrollada por Bosch, compara las lecturas de los sensores con los niveles permitidos. Si hay una desviación en alguno de los parámetros, los clientes, proveedores y empresas prestatarias de servicios son notificados y alertados en tiempo real. Esto beneficia sobre todo al transporte de mercancías sensibles, tales como los semiconductores y la delicada tecnología láser. El embalaje de transporte conectado detecta si se producen fuertes vibraciones e informa a los propietarios de la mercancía y a las compañías aseguradoras. De esta forma, es posible determinar directamente el punto en el que se produjo el daño y qué circunstancia lo causó. Del mismo modo, si se retrasa la entrega de piezas, el cliente está a tiempo de buscar otras soluciones.
Análisis de datos y Estación de trabajo inteligente conectada
Los datos procedentes de la fabricación conectada albergan una valiosa información que, usada correctamente, puede optimizar los procesos de producción y garantizar una mayor competitividad. Un software de Bosch, denominado Manufacturing Analytics Tools & Services, proporciona ayuda en este tema. Utilizando algoritmos especialmente diseñados para la producción, se analizan los datos definidos por el cliente. La información inteligentemente analizada y preparada ayuda, entre otras cosas, al mantenimiento predictivo de la maquinaria. Este mantenimiento predictivo evita el tiempo no planificado de inactividad de fabricación.
Bosch también mejora la productividad en la fabricación industrial con su familia de productos APAS. Se trata de unos asistentes de producción, fáciles de programar y que se pueden utilizar de forma flexible. Precisamente, una nueva estación de trabajo APAS se acaba de incorporar al programa. Esta estación inteligente combina una superficie de trabajo, un brazo robótico y un monitor que muestra las instrucciones programadas.
Gracias a un sensor sensible al tacto, el brazo robótico se detiene instantáneamente cuando alguien se acerca demasiado. Por lo tanto, las máquinas pueden trabajar junto a las personas sin que exista una barrera protectora entre ambos. Como resultado de ello, el sistema crea nuevas posibilidades para el trabajo en equipo entre máquinas y empleados. La asociación alemana de empresas aseguradoras ha certificado la APAS como segura para trabajar en colaboración directa con las personas.